Szkolenie Lean Manufacturing – wprowadzenie do programu

Cel szkolenia

Jeden z największych ojców teorii zarządzania, Peter Drucker powiedział, “że nie ma nic bardziej nieefektywnego, niż robienie efektywnie rzeczy, których nie powinno się wykonywać wcale”. Śmiało można powiedzieć, że jest to definicja filozofii Lean Manufacturing czyli Odchudzonego Wytwarzania. Pełne zrozumienie i zaakceptowanie tego stwierdzenia pozwala na rewelacyjne zmiany w metodach zarządzania procesami biznesowymi. Skutkiem takiego podejścia są wymierne korzyści polegające na redukcji kosztów oraz usprawnieniu efektywności całego procesu wytwórczego.
Aby można było zarządzać przedsiębiorstwem na zasadach Odchudzonych tworzy się tzw. mapy strumienia wartości, które w precyzyjny sposób opisują wszystkie kroki procesu wytwórczego. Analiza poszczególnych kroków procesu pozwala na ocenienie ich pod kątem dostarczania wartości do procesu ( czyli np. działania koniecznego do przetworzenia produktu z jednej formy w drugą ) oraz generowania kosztów ( np. przemieszczania dużych partii produktów lub powtórnego ich przerabiania. W przedsiębiorstwach stosujących koncepcję Lean Manufacturing zapasy są na minimalnym poziomie, lub też nie ma ich w ogóle. Procesy powiązane są wzajemnie na zasadzie relacji dostawca zewnętrzny – klient wewnętrzny. Materiały pomiędzy nimi dostarczane są w zależności od popytu płynącego od klienta na zasadach Kanban. Występuje tu zasada systemu ” ssania “, tzn. z ang. just in time. Produkcja taka jest definiowana w następujący sposób: robić to co jest teraz konieczne, we odpowiedniej ilości oraz właściwym czasie.

Wysoka organizacja i wizualizacja miejsc pracy sprawia, iż pracownicy są zaangażowani w proces zmian i usprawnień. Takie wizualne zarządzanie sprzyja podejmowaniu szybkich i właściwych decyzji, a przede wszystkim pozwala na skuteczną identyfikację i usunięcie zaistniałego problemu. Wszystkie urządzenia techniczne dozorowane są na zasadach prewencji, tzn. obsługi samodzielnej wykonywanej przez operatorów oraz działań prewencyjnych, zgodnie z harmonogramem przeglądów. Wszelkie awarie powodujące zatrzymanie są przedmiotem analizy i wyciągania wniosków na przyszłość.

Czasy postojów maszyn podczas przestawienia skrócone są do minimum, przez co nie ma potrzeby wytwarzania dużych partii produktów. Czasy przezbrojeń są monitorowane. Każde przestawienie jest dokładnie opracowane, aby w trakcie jego trwania wykonywać tylko czynności, które są niezbędne do jego szybkiego przeprowadzenia.

Grupa docelowa

Celem szkolenia jest pokazanie jak krok po kroku przygotować się do wdrożenia zasad LM, a później jak skutecznie je wprowadzić w przedsiębiorstwie. Szkolenie oparte jest na przykładach konkretnych projektów wdrożeniowych, przez co uczestnicy otrzymują praktyczną i sprawdzoną wiedzę. Szkolenie przeznaczone jest dla osób, które zainteresowane są: obniżaniem kosztów w przedsiębiorstwie, podnoszeniem efektywności oraz eliminacją wszystkich działań z procesów, które nie dodają do nich wartości. Do uczestnictwa w szkoleniu nie jest wymagana wcześniejsza wiedza na temat koncepcji Lean Manufacturing, gdyż konstrukcja szkolenia pozwala na jej poznanie na poziomie odpowiednim dla potrzeb rozpoczęcia projektu wdrożenia we własnym przedsiębiorstwie

Forma szkolenia

Podczas warsztatów zostaną wykorzystane następujące metody edukacyjne:

• Interaktywny wykład
• Ćwiczenia zespołowe
• Dyskusja moderowana

Dobór technik szkoleniowych stosowanych przez naszą firmę uwzględnia metodologię uczenia się osób dorosłych i najlepsze wzorce stosowane w tej dziedzinie, zgodne z naturalnym cyklem uczenia się. Wszystkie wymienione wyżej metody warsztatowo treningowe łączy jedna podstawowa cecha – wyzwalanie aktywności uczestników. Techniki te angażują uczestników w działanie.Badania psychologiczne nad procesami pamięciowymi dowodzą, że zapamiętujemy:

• 10% tego, co czytamy
• 30% tego, co zobaczymy
• 80% tego, co powiemy
• 90% tego, co wyrażamy w działaniu

Wiemy o tym i dlatego stosujemy w praktyce zasadę: „ Słyszę i zapominam, widzę i pamiętam, robię i rozumiem „

Przedstawienie trenera

Projekt prowadzony będzie przez jednego trenera konsultanta i praktyka , odpowiedzialnego za całość programu szkoleniowego.

Jan Sabat

• Trener i konsultant z 20 letnim stażem w prowadzeniu projektów konsultingowo – szkoleniowych.
• Specjalizuje się w projektach i szkoleniach z zakresu Lean Manufacturing, Six Sigma,Benchmarking, WCM
• Prowadził projekty konsultingowo szkoleniowe dla czołowych polskich i zagranicznych firm ( m. in. Gillette, Forte, Fakro, Philips, Goodyear, Isover, Valvex, Delphi, Thomson, Timken, Valeo, Cooper Standard, Korona, Amica, Man.
• Przed podjęciem pracy w Sabat Consulting pracował na menadżerskich stanowiskach w produkcji w GM Polska i ABB Polska, Invensys Brook Crompton, przez co posiadł praktyczną wiedzę na temat nowoczesnych metod zarządzania przedsiębiorstwem.
• Sprawdź jego doświadczenie zawodowe – tutaj
• Sprawdź referencję z przeprowadzanych przez niego projektów szkoleniowo-doradczych – tutaj
• Pobierz ankietę oceny szkolenia, która będzie przeprowadzona po jego zakończeniu – pobierz tutaj

Warunki przeprowadzenia szkolenia

• Pomieszczenie, w którym będzie się odbywać się szkolenie musi być wyposażone w 8 stołów, które można luźno ustawić w różnych konfiguracjach.
• Pomieszczenie musi być wyposażone w rzutnik multimedialny oraz flipchart z kilkoma czystymi kartkami.
• W szkoleniu może uczestniczyć maksymalnie 16 osób.
• Szkolenie trwa 2 dni – łącznie 14 godzin.
• Każdy z uczestników szkolenia otrzymuje zestaw materiałów w formie drukowanej.

Harmonogram szkolenia – dzień 1

09.00-10.30	Geneza programu Lean Manufacturing. Różnice pomiędzy sposobami produkcji. Czynniki warunkujące sukces wdrożenia Lean Manufacturing w przedsiębiorstwie. Ćwiczenie w grupie
10.30-10.45	Przerwa na kawę.
10.45-12.15	Rodzaje strat w procesie produkcyjnym. Mapowanie procesu. Rodzaje map procesu. Ćwiczenie w grupie.
12.15-13.00	Lunch
13.00-14.30	Mapowanie strumienia wartości. Kroki dodające i nie dodające wartości w procesie. Ustalenie celów dla projektu wdrażania zasad Lean Manufacturing  w  przedsiębiorstwie. Organizacja stanowiska pracy na zasadach 5S oraz jego efektywność.
14.30-14.45	Przerwa na kawę.
14.45-16.15	cd Organizacja stanowiska pracy oraz na zasadach 5S oraz jego efektywność.

Harmonogram szkolenia – dzień 2

09.00-10.30	Produkcja komórkowa. Zalety przepływu produktów pomiędzy stanowiskami. Lean Manufacturing, a dostawy materiałów i części. System Kanban. Ćwiczenie w grupie
10.30-10.45	Przerwa na kawę.
10.45-12.15	Co to jest program TPM. Rodzaje strat technicznych. Analiza strat. Wskaźnik OEE jako narzędzie oceny efektywności wykorzystania sprzętu technicznego. Ćwiczenie w grupie
12.15-13.00	Lunch
13.00-14.30	Co to jest analiza SMED. Ćwiczenie – analiza kroków w procesie przezbrajania, co dodaje wartość, a co generuje koszty. Kroki analizy SMED. Wideofilmowanie – mapa kroków procesu. Przykłady redukcji czasów przezbrojeń na bazie SMED.
14.30-14.45	Przerwa na kawę.
14.45-16.15	Kroki analizy SMED. Wideofilmowanie – mapa kroków procesu. Przykłady redukcji czasów przezbrojeń na bazie SMED.

Zakres szkolenia

Podłoże programu Lean Manufacturing

• Dlaczego musimy coś zmieniać?
• Co to znaczy Lean Manufacturing ( LM ) – Odchudzone wytwarzanie?
• Historia i podłoże programu.
• “ Ukryta “ fabryka i „ widoczna „ fabryka.
• Od odchudzonej produkcji do odchudzonego przedsiębiorstwa czyli LM możesz wdrożyć wszędzie.

Rodzaje strat

• Nadprodukcja
• Oczekiwanie
• Transport
• Niewłaściwy proces
• Ergonomia
• Jakość
• Postoje maszyn związane z awariami
• Postoje maszyn związane z przestawieniami ( przezbrojeniami )
• Postoje maszyn związane z tzw. Mikro-postojami
• Spadki prędkości

Mapowanie procesu

• Nowa definicja ceny na rynku.
• Skąd wiemy, że proces jest nieefektywny?
• Co dodaje wartość do procesu, a co generuje koszty?
• Technika mapowania procesu w przedsiębiorstwie. Rodzaje technik.
• Tworzenie mapy strumienia wartości
• mapa stanu ” jest “
• generowanie planu poprawy
• mapa stanu ” powinno być “
• Co dalej należy zrobić z mapą procesu

Ustalenie celów dla procesu wdrażania Lean Manufacturing

• Jakie cele ustalić aby badać skuteczność wdrażania zasad LM
• Praca zespołowa – czym jest i jakie są jej cele
• Wizualizacja osiągnięć zespołu

Organizacja stanowiska pracy

• Stanowisko pracy użytkownika czy właściciela.
• Dlaczego występują problemy w efektywnej organizacji miejsc pracy?
• Zasady skutecznej narzędzi poprawy organizacyjnej miejsca pracy. zarówno w biurze jak i na produkcji.
• Standaryzacja pracy.
• Standardowe procedury operacyjne.

Organizacja przepływu procesu

• Tradycyjne wytwarzanie – funkcjonalność rozmieszczenia stanowisk.
• Charakterystyka produkcji komórkowej.
• Tradycyjne wytwarzanie, a produkcja „ potokowa „.
• Projektowanie produkcji komórkowej.
• Zasady systemu „ one piece flow „.
• Zasady produkcji na bazie „ pogoni za króliczkiem „.
• Porównanie systemów MRP oraz jego charakterystyka. Wady i zalety.

Dostawy materiałów i części w systemie Lean Manufacturing

• Wpływ wielkości partii na czas dostawy.
• Czas taktu produkcyjnego.
• System „ just in time „ wraz z narzędziem Kanban.
• Jak efektywnie wprowadzić system Kanban?
• Obliczanie ilości i poziomu zapasów w systemie Kanban.
• Obliczanie ilości kart Kanban dla jednego detalu.
• Co należy znać aby wdrożyć Kanban?
• Redukcja robót w toku.
• Przykład redukcji zapasów za pomocą systemu Kanban ( case study ).

TPM 

• przezbrojenia i ustawienia
• defekty i przeróbki
• rozruchy
• zredukowana prędkość
• mikro-przestoje
• przykład analizy 6 głównych strat
• Wskaźniki efektywności TPM
  – właściwy dobór wskaźników
  – jakie wskaźniki można zastosować
  – raporty efektywności TPM
  – jak optymalizować procesy produkcyjne w oparciu o wskaźniki TPM
• OEE wskaźnik wykorzystania maszyn i urządzeń
  – co to jest wskaźnik OEE
  – straty mające wpływ na jego obniżenie
  *) dostępność
  *) wydajność
  *) jakość
  *) pomiar OEE
  *) wizualizacja wyników
  *) poprawa OEE
  *) wnioski płynące z poprawy efektywnego wykorzystania maszyn

SMED

• co to znaczy zredukować czas przezbrojenia
• dlaczego SMED jest tak ważny dla Twojego przedsiębiorstwa,
• problemy z długimi seriami produkcyjnymi,
• procesy wytwarzania oraz związane z tym kroki.
• rozpoczęcie wdrażania SMED
• podstawowe kroki w procesie przezbrojenia urządzeń,
• analiza operacji w procesie przezbrojenia,
• dwa etapy w SMED.
• identyfikacja przezbrojeń zewnętrznych,
• identyfikacja przezbrojeń wewnętrznych.

Formularz zamówienia tego szkolenia jako szkolenia wewnętrznego w swojej firmie

Jeżeli masz pytania na temat tego szkolenia napisz do nas:

Error: Contact form not found.