Szkolenie – Metoda TPM – kompleksowe utrzymanie ruchu maszyn,

Cel szkolenia:

Celem tego szkolenia jest udowodnienie na praktycznych przykładach, iż wdrażanie programu TPM to wspólny wysiłek całego przedsiębiorstwa ze szczególnym udziałem działów produkcyjnych i utrzymania ruchu. Wskazujemy w nim wiele sprawdzonych rozwiązań, które są gotowe do wdrożenia w przedsiębiorstwie. Szkolenie wskazuje niezbędne działania potrzebne do skutecznej zmiany świadomości pracowników na temat TPM oraz wykorzystania go w praktyce.

Grupa docelowa

Celem szkolenia jest pokazanie jak krok po kroku przygotować się do wdrożenia narzędzi TPM, a później jak skutecznie je wprowadzić  w całym przedsiębiorstwie. Szkolenie oparte jest na przykładach konkretnych projektów wdrożeniowych, przez co uczestnicy otrzymują praktyczną i sprawdzoną wiedzę. Szkolenie przeznaczone jest dla osób zainteresowanych podnoszeniem efektywności parku maszynowego, obniżaniem kosztów utrzymania ruchu, poprawą współpracy działów produkcji i utrzymania ruchu. Zapraszamy zarówno pracowników działów produkcyjnych jak i utrzymania ruchu. Do uczestnictwa w szkoleniu nie jest wymagana wcześniejsza wiedza na temat narzędzi TPM, gdyż konstrukcja szkolenia pozwala na ich poznanie na poziomie odpowiednim dla potrzeb rozpoczęcia projektu wdrożenia we własnym przedsiębiorstwie

Forma szkolenia

Podczas warsztatów zostaną wykorzystane następujące metody edukacyjne:

• Interaktywny wykład
• Ćwiczenia zespołowe
• Dyskusja moderowana

Dobór technik szkoleniowych stosowanych przez naszą firmę uwzględnia metodologię uczenia się osób dorosłych i najlepsze wzorce stosowane w tej dziedzinie, zgodne z naturalnym cyklem uczenia się. Wszystkie wymienione wyżej metody warsztatowo treningowe łączy jedna podstawowa cecha – wyzwalanie aktywności uczestników. Techniki te angażują uczestników w działanie.Badania psychologiczne nad procesami pamięciowymi dowodzą, że zapamiętujemy:

• 10% tego, co czytamy
• 30% tego, co zobaczymy
• 80% tego, co powiemy
• 90% tego, co wyrażamy w działaniu

Wiemy o tym i dlatego stosujemy w praktyce zasadę: „ Słyszę i zapominam, widzę i pamiętam, robię i rozumiem „

Przedstawienie trenera

Projekt prowadzony będzie przez jednego trenera konsultanta i praktyka , odpowiedzialnego za całość programu szkoleniowego.

Jan Sabat

• Trener i konsultant z 20 letnim stażem w prowadzeniu projektów konsultingowo – szkoleniowych.
• Specjalizuje się w projektach i szkoleniach z zakresu Lean Manufacturing, Six Sigma,Benchmarking, WCM
• Prowadził projekty konsultingowo szkoleniowe dla czołowych polskich i zagranicznych firm ( m. in. Gillette, Forte, Fakro, Philips, Goodyear, Isover, Valvex, Delphi, Thomson, Timken, Valeo, Cooper Standard, Korona, Amica, Man.
• Przed podjęciem pracy w Sabat Consulting pracował na menadżerskich stanowiskach w produkcji w GM Polska i ABB Polska, Invensys Brook Crompton, przez co posiadł praktyczną wiedzę na temat nowoczesnych metod zarządzania przedsiębiorstwem.
• Sprawdź jego doświadczenie zawodowe – tutaj
• Sprawdź referencję z przeprowadzanych przez niego projektów szkoleniowo-doradczych – tutaj
• Pobierz ankietę oceny szkolenia, która będzie przeprowadzona po jego zakończeniu – pobierz tutaj

Warunki przeprowadzenia szkolenia

• Pomieszczenie, w którym będzie się odbywać się szkolenie musi być wyposażone w stoliki i krzesła w ilości 17 sztuk
• Pomieszczenie musi być wyposażone w rzutnik multimedialny oraz flipchart z kilkoma czystymi kartkami.
• W szkoleniu może uczestniczyć maksymalnie 16 osób.
• Szkolenie trwa 1 dzień – łącznie 7 godzin.
• Każdy z uczestników szkolenia otrzymuje zestaw materiałów w formie drukowanej.

Harmonogram szkolenia Program TPM

09.00-10.30	Co to jest program TPM. Rodzaje strat technicznych. Analiza strat. Wskaźnik OEE jako narzędzie oceny efektywności wykorzystania sprzętu technicznego. Ćwiczenie w grupie.
10.30-10.45	Przerwa na kawę.
10.45-12.15	Elementy TPM. Strategia wdrażania TPM w przedsiębiorstwie. Kroki w projekcie wdrożeniowym. Nowe zadania operatora maszyn i mechanika.
12.15-13.00	Lunch
13.00-14.30	Samodzielne utrzymanie ruchu. Współpraca działu utrzymania ruchu i produkcji. Wskaźniki MTR i MBF, MRT.
14.30-14.45	Przerwa na kawę
14.45-16.15	Harmonogramy utrzymania samodzielnego. Karty inspekcji i smarowania. Zarządzanie wizualne.

Zakres szkolenia

Czym jest TPM?

• Historia zarządzania utrzymaniem ruchu maszyn i urządzeń.
• Jak powstało TPM.
• Dlaczego przedsiębiorstwo winno zainteresować się TPM.
• Zadania dla TPM

Sześć głównych strat wynikających z maszyn i urządzeń

• Awarie
• Przezbrojenia i ustawienia
• Defekty i przeróbki
• Rozruchy
• Zredukowana prędkość
• Mikro-postoje
• Przykład analizy 6 głównych strat

Utrzymanie ruchu – od zarządzania awariami poprzez prewencję, aż do zwiększonej produktywności maszyn i urządzeń

• Strategia utrzymania ruchu
• Zarządzanie awariami
• Zapobiegawcze utrzymanie ruchu
• Ciągły rozwój
• Zarządzanie utrzymaniem ruchu
• Szkolenie pracowników i ich rozwój
• Części zamienne

Wdrażanie TPM w przedsiębiorstwie

• Określenie strategii TPM dla firmy
• Filary i fundamenty TPM w przedsiębiorstwie
  – organizacja miejsca pracy na zasadach 5S
  – praca zespołowa nad osiąganiem zamierzonych celów
  – wizualizacja mierzonych osiągnięć
  – samodzielne przeglądy
  – dążenie do ciągłego doskonalenia w oparciu o filozofię Kazein
• Ustalenie celów dla zespołu
• Jak wybrać projekt pilotażowy
• Wybór liderów projektu
• Rola Zarządu we wdrażaniu TPM
• Efektywny system rejestracji strat na liniach produkcyjnych
• Motywowanie pracowników jako istotny warunek otrzymania prawidłowego obrazu linii produkcyjnej

Nowe role Działu Utrzymania Ruchu i Produkcji

• Role mechanika
  – zadania naprawcze i konserwacyjne
  – analiza źródeł awarii
  – modyfikacja i doskonalenie urządzeń
  – realizacja koncepcji zapobiegawczego utrzymania ruchu
• Role operatora maszyny
  – obsługa maszyny
  – realizacja harmonogramu samodzielnych przeglądów
  – praca w zespole ukierunkowana na dążenie do osiągania założonych celów oraz
  ciągłe doskonalenie

Wskaźniki efektywności TPM w praktyce

• Właściwy dobór wskaźników
• Średni czas pomiędzy awariami – MTBF
• Średni czas do naprawy awarii – MTTR
• Średni czas oczekiwania na naprawę awarii – MWT
• Średni czas reakcji na awarię – MRT
• Jakie wskaźniki można zastosować
• Raporty efektywności TPM
• Jak optymalizować procesy produkcyjne w oparciu o wskaźniki TPM

OEE jako wskaźnik efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń

• Co to jest wskaźnik OEE
• Straty mające wpływ na jego obniżenie
  – dostępność
  – wydajność
  – jakość
• Pomiar OEE
• Wizualizacja wyników
• Poprawa OEE
• Wnioski płynące z poprawy efektywności wykorzystania maszyn na bazie OEE

Samodzielne Przeglądy

• Wprowadzenie w przedsiębiorstwie
  – korzyści wymierne
  – korzyści niewymierne
• Jak wdrażać samodzielne przeglądy
• Czyszczenie wstępne
  – poczucie własności maszyn
  – budowanie świadomości czemu to służy
• Eliminacja wszystkich powodów i źródeł zanieczyszczeń
  – zwiększenie efektywności maszyny
  – zaangażowanie operatorów w proces rozwiązywania problemów
• Opracowanie standardów smarowania i przeglądu
  – zwiększenie odpowiedzialności operatorów za swój sprzęt
  – podstawowe utrzymanie dobrego stanu technicznego
• Inspekcja sprzętu przeprowadzana przez operatora
  – klucz do programu skierowanego na niezawodność
  – wdrażanie udoskonaleń
• Całościowe wdrożenie samodzielnych przeglądów
  – wczesne wykrywanie awarii
  – eliminacja strat

Formularz zamówienia tego szkolenia jako szkolenia wewnętrznego w swojej firmie

Jeżeli masz pytania na temat tego szkolenia napisz do nas:

Error: Contact form not found.