OEE – Overall Equipment Effectiveness – tłumaczone jako całkowita efektywność sprzętu jest podstawowym wskaźnikiem używanym do analizy i oceny wykorzystania sprzętu technicznego w procesach wytwórczych. Aby powstał dany produkt należy go wytworzyć, czyli nadać mu wartość. Aby suma naszych działań tworzących produkt rzeczywiście dodawała mu wartość, sprzęt techniczny musi być wykorzystywany tak aby przynosił jak najmniejszą ilość strat ( strat rozumianych tutaj jako awarie, mikro-postoje, spadki prędkości, przezbrojenia ). Standardowy sposób oceny pracy maszyn wydaje się być mało skuteczny, gdyż wskazuje on tylko ilość części czy materiałów, które maszyna w danym czasie wyprodukowała. I tutaj mamy często zawężony obraz maszyny, w którym niewiele możemy powiedzieć na temat zdarzeń, które spowodowały mniejszą wydajność od tej, którą założyliśmy.
Wskaźnik całkowitej efektywności sprzętu zawiera w sobie więcej niż tylko ilość produktów wykonanych na jednostkę czasu. Gdy dokonujemy pomiaru OEE wydajność stanowi jeden z czynników; jako porównanie aktualnej produkcji do produkcji jaka powinna być wykonana w danym czasie (wynikającej z założonej technologii lub danych, które dostarcza producent urządzenia). Dodatkowo oprócz wydajności OEE zawiera dwa elementy, a mianowicie: dostępność, czyli porównanie pomiędzy potencjalnym czasem operacyjnym maszyny/urządzenia a czasem rzeczywistej pracy maszyny oraz OEE mówi o jakości, przez porównanie pomiędzy ilością wszystkich wytworzonych produktów a ilością produktów, które spełniają wymagania klienta.
Mnożąc wydajność przez dostępność oraz przez jakość, otrzymujemy całkowitą efektywność sprzętu, która jest wyrażeniem procentowym. OEE daje nam całkowity obraz stanu faktycznego maszyn i urządzeń. OEE pokazuje nam jak szybko wykonywaliśmy dobre produkty w czasie, kiedy urządzenie było sprawne technicznie. Jest to niezwykle ważne jeśli weźmiemy pod uwagę, że wiele czynników ma wpływ na to jak pracuje nasz sprzęt.
Współczynnik OEE wskazuje kompletny obraz wykorzystania maszyny tzn. jak szybko może produkować elementy, co stoi na przeszkodzie w ich produkcji oraz jaka jest jakość produkowanych elementów Współczynnik OEE monitoruje miarę efektywności maszyn i urządzeń, nie jest on natomiast narzędziem pomiaru wydajności operatorów
Celem OEE jest poprawa wykorzystania maszyn. Jest on wskaźnikiem, mówiącym co należy usprawnić w procesie. Promuje on “ otwartość informacji “ o zdarzeniach. Proces pomiaru oraz wykorzystania współczynnika OEE powinien angażować pracowników, którzy bezpośrednio pracują na maszynie, gdyż jako operatorzy znają oni maszynę najlepiej i w ich interesie jest usprawnienie jej działania. Współczynnik OEE nie stanie się narzędziem usprawnień, jeżeli nie będzie on odpowiednio promowany i wizualizowany w miejscach w przedsiębiorstwie, których dotyczy.
Informacje dotyczące OEE są niezwykle istotne na drodze ograniczenia strat związanych z urządzeniami. Operatorzy, którzy pracują na danych maszynach muszą być poinformowani czym OEE jest, jak się go oblicza, co ma na niego wpływ, no i w końcu sami zbierać potrzebne informacje do jego obliczenia. Przedstawianie informacji związanych z OEE w formie wykresów w miejscu pracy jest kluczowe dla usprawniania przyszłych rezultatów.
Jak oblicza się współczynnik OEE
Aby móc lepiej zrozumieć sens i istotę współczynnika OEE najpierw musimy uświadomić sobie jakiego rodzaju zdarzenia ( nazywane stratami ) mogą występować w procesach technicznych związanych z urządzeniami i maszynami.
Wyróżnia się 3 grupy zdarzeń, a mianowicie:
- Straty związane ze czasem – awarie – przezbrojenia ( przestawienia na inny typ produkcji ) oraz regulacje
- Straty związane ze straconą wydajnością – mikro-postoje – spadki prędkości
- Straty związane z produkcją braków – przeróbki – wadliwe elementy – straty związane z rozruchem po wyłączeniu lub przezbrojeniu maszyny.
Obliczanie współczynnika dostępności
Jeżeli chcemy obliczyć ile czasu zabrały nam wszystkie zdarzenia, które uniemożliwiły prawidłowe działanie sprzętu musimy od teoretycznego czasu produkcji ( zazwyczaj jest to 480 minut jako czas pełnej zmiany ) odjąć czas poświęcony na awarie, przezbrojenia oraz ustawienia po przezbrojeniu. Innymi słowy od czasu teoretycznego musimy odjąć wszystkie planowane postoje ( np. przerwy śniadaniowe, technologiczne, itp. ) oraz postoje nieplanowane
Żeby można było to ująć procentowo stosuje się wzór:
Dostępność (%) = Czas kiedy maszyna pracowała*100 / Czas operacyjny netto = (Czas teoretyczny – przerwy planowane – przerwy nieplanowane) * 100 / Czas teoretyczny – przerwy planowane
Mamy linię pracującą przez 8 godzin na zmianę. Została zaprojektowana do produkcji 10000 produktów/godz. Czyli teoretycznie za 8 godzin pracy może wyprodukować 80000 produktów. Aby praktycznie wytłumaczyć obliczanie OEE posłużymy się przykładem:
Podczas jednej zmiany ( 8 godzin ) miały miejsce następujące zdarzenia: wystąpiła awaria trwająca 20 minut, naprawianie awarii zajęło 10 minut oraz było 1 przezbrojenie trwające 30 minut. Jeżeli chodzi o czas operacyjny netto linia pracowała w ruchu ciągłym z jedną zaplanowaną przerwą na samodzielne przeglądy i inspekcje 5S. Przerwa zajęła ta 10 minut.
Wracając do naszego powyżej umieszczonego wzoru na obliczanie współczynnika dostępności mamy:
Czas wszystkich przerw nieplanowanych wynosi 60 minut.
Czas przerwy zaplanowanej wynosi 10 minut.
Czas teoretyczny dla 1 zmiany 8-godzinnej wynosił 480 minut.
Czyli podstawiając do wzoru: czas kiedy linia pracowała wynosił 480 minut – 60 minut – 10 minut czyli 410 minut. Natomiast czas operacyjny netto wynosił 480 minut – 10 minut czyli 470 minut. Czy po podstawieniu do wzoru dostępność linii w tym przypadku wynosi 410 minut podzielone przez 470 minut razy 100 czyli 87.2 %. To jest nasz współczynnik dostępności.
Obliczenie współczynnika wydajności – jeżeli chcemy obliczyć rzeczywistą wydajność, na której poziom mają wpływ tzw. mikro-postoje i spadki prędkości, musimy znać techniczne możliwości danego sprzętu, tzn. jaką ilość produktów jest on w stanie wykonać maksymalnie ( oczywiście przy zachowaniu wszelkich norm technologicznych, wskazań producenta lub praktycznych doświadczeń z przeszłości ). Znając tę wydajność musimy ją odnieść do czasu dostępnego czyli do czasu kiedy linia pracowała, ponieważ tylko wtedy była ona w stanie produkować produkty. Jest to niesłychanie ważne aby przy kalkulacjach kierować się nie czasem teoretycznym, ale rzeczywistym dostępnym. W przeciwnym razie uzyskujemy nieprawdziwe wyniki, znacznie obniżające wydajność.
Żeby można było to ująć procentowo stosuje się wzór:
Wydajność (%) = Obecna rzeczywista wydajność * 100 / Docelowa wydajność maksymalna
Wracając do naszego przykładu obliczyliśmy poprzednio, że czas dostępny, tzn. czas kiedy linia pracowała wynosił 410 minut. Teoretycznie wiemy, że linia jest w stanie wyprodukować 10000 produktów na 60 minut, czyli może produkować z wydajnością 167 produktów na minutę. Jeżeli wiemy, że linia pracowała ( bez problemów ) 410 minut to mnożąc zdolność na minutę razy ilość minut mamy, że docelowa wydajność dla tej zmiany wynosiła teoretycznie: 167 produktów/minutę razy 410 minut czyli 68470 produktów. Przyjmijmy dla celów naszego przykładu, że w ciągu jednej zmiany wyprodukowano 57000 produktów czyli wydajność według powyższego wzoru będzie wynosiła: obecna rzeczywista wydajność czyli 57000 produktów podzielone przez docelowa wydajność maksymalna ( liczoną w dostępnym czasie ) czyli 68470 oraz pomnożone przez 100 daje nam wynik 83,2%. To jest nasz współczynnik wydajności
Obliczenie współczynnika jakości – aby móc obliczyć współczynnik jakości należy znać liczbę dobrych produktów oraz liczbę wadliwych.
Żeby można było to ująć procentowo stosuje się wzór:
Jakość (%) = Ilość dobrych produktów * 100 / Ilość wszystkich wyprodukowanych produktów
Wracając do naszego przykładu obliczyliśmy poprzednio, że czas dostępny, tzn. czas kiedy linia pracowała wynosił 410 minut. W tym czasie linia wyprodukowała 57000 wszystkich produktów. Przyjmijmy dla celów naszego przykładu, że wadliwych produktów było 2000. Czyli jakość według powyższego wzoru wynosiła: ilość dobrych produktów ( 57000-2000 ) 55000 podzielone przez liczbę wszystkich produktów czyli 57000 oraz pomnożona przez 100, co daje nam wynik: 96,4%. To jest nasz współczynnik jakości.
Mając obliczone współczynniki dostępności, wydajności oraz jakości możemy obliczyć OEE jako ich iloczyn. Czyli dla naszego przykładu współczynnik OEE będzie wynosił 87,2 * 83,2 8 * 96,4 co daje wynik: 69,9. To jest nasz współczynnik efektywnego wykorzystania sprzętu OEE.
Najnowsze komentarze